در این محتوا به قالب های کشش و مشکلات آنها خواهیم پرداخت تا بیش از پیش با این نوع قالب ها آشنایی پیدا کنید.
نكات قالب های کشش:
- اثر فشار در قالب های کشش:
افزايش يا كاهش فشار در قالب های کشش به منظور افزايش و يا كاهش نيروي ورقگير و بمنظور حصول قطعه بدون اشكال ميباشد.
- Adjust :
فاصله بين دو كفشك به هنگام طراحي از طرف طراح به عنوان Die HEIGHT تعريف ميگردد كه اين ميزان به هنگام تحويل قالب در سايت توليد كننده و به هنگام Tryoutممكن است تغيير كند لازم به ذكر است كه ميزان اصلاح شده همان مقدار حركت اسلايد بالاي پرس است.كم بودن Adjust ممكن است كه باعث عدم شكل گيري كامل قطعه يا در بعضي مواقع برگشت فنري شود.اين در حالي است كه پايين بودن ADJUST باعث Overloadدر پرس، جا افتادگي و يا دفرمگي در قطعه ميشود.
- SPM :
به مفهوم تعداد ضرب در دقيقه (STROKE PER MINUTE) ميباشد.افزايش اين پارامتر به مقاديربالاتر فرصت ورود ورق به داخل ماتريس كاهش ميابد و در نتيجه احتمال پاره شدن ورق بيشتر خواهد شد.
با افزايش spm حجم مواد بايد در زمان كمتري ماتريس را پر كند يعني شكل گيري قطعه بالا رود، قابليت شكل پذيري ورق كمتر ميشود. Spm بايد بر اساس قابليت شكل پذيري ورق و پيچيدگي قطعه در نظر گرفته شود.
- آب بندي:
يكنواختي فاصله بين سطوح عامل هر چه بيشتر باشد يا به عبارتي رنگ آب بندي سطح بيشتري را بپوشاند جريان ورق به داخل قالب بصورت يكنواخت تري صورت ميپذيرد. در نتيجه احتمال موج،چروك و داغي و پارگي كمتر است.
ابعاد بلنك:
ابعاد بلنك:ابعاد بهينه بلنك به گونه اي انتخاب ميشود كه در حين فرآيند کشش بلنك از بيد عبور نكند، آثار موج و پارگي در قطعه پيدا نشود و ميزان ضايعات بلنك كم شود.با افزايش ابعاد بلنك موج و چروك كاهش واحتمال پارگي افزايش ميابد.
- صافي سطح:
از يك مجموعه پستي و بلنديهاي ميكروسكوپي تشكيل ميشود كه به آن زبري سطح گفته ميشود.هر چه ميزان زبري كمتر باشد پارامتر صافي سطح بيشتر خواهد شد. از آنجا كهزورق در فرآيند شكل دهي بين دو سطح حركت ميكند هرچه سطوحي كه ورق از بين آنها عبور ميكند صاف تر يا به عبارتي صيقلي تر باشد اصطكاك و درگيري كمتر خواهد شد.
مشكلات قالب های کشش:
- داغي: اثر كاهش ضخامت ورق روي قطعه در حين فرآيند را داغي مي نامند.اين پديده به واسطه لقي كم بين سنبه و ماتريس رخ ميدهد و رفع آن با پوليش ديواره سنبه و يا ماتريس به تناسب محل داغي خواهد بود.
- علت و چگونگي رفع موج و چروك:
- فشار ورقگيري در حد مناسب تنظيم شده باشد.
- ورقگير سطح آب بندي مناسبي داشته باشد.
- بيدها بطور مناسب در نظر گرفته شده باشند.
- خاصيت شكل پذيري زياد ورق.
افزايش فشار ورقگير وتنظيم شيمهاي زير بالانسر ها روش رفع مشكل ميباشد.
- علت و چگونگي رفع پارگي:
خط پاره و پارگي علل متفاوتي دارد.
- زياد بودن فشار ورقگير.
- تماس زياد سطح ورقگير.
- درگيري بش از اندازه بيدها.
- خشك بودن ورق.
- جهت نورد ورق در راستاي کشش نباشد.
مشكلات و نكات قالب های برش:
- دلايل قيچي بر كردن لبه هاي برشي.
- سر نخوردن پنل در محل بوش ماتريس.
- عمر بيشتر پانچ.
- خنثي شدن نيروهاي جانبي.
- دقت در توليد پنل.
عمده ترين مشكلات مشاهده شده در قالب های برش
- پليسه:
- پليسه رو به پايين: به علت كليرنس بيش از اندازه به وجود مي آيد. و راه حل آن كاهش گپ است. در ضمن تيز نبودن لبه هاي برشي باعث ايجاد پليسه رو به پايين ميشود.
- پليسه رو به بالا: گپ كمتر از حد مجاز ميباشد و خشكه بالا در هنگام برگشت لبه برشي را با خود به سمت بالا ميكشد.
- دفرمگي:
اين مشكل در اطراف محل pierce قابل مشاهده است و دلايل آن عبارتند از.
- كم بودن فشار ورقگير: بايد strock و فشار ورقگير به نحوي باشد كه تا خروج كامل پانچ از داخل ماتريس و پنل فشار ورقگيري كاهش نيابد. در غير اينصورت پانچ اطراف محل سوراخ زده شده را دفرمه خواهد كرد.
- آب بند نبودن ورقگير: آب بند نبودن ورقگير چه در محل پانچ و چه در لبه هاي برشي باعث ايجاد دفرمگي در پنل ميشود.براي رفع اين مشكل در لبه هاي برشي بايد از آب بند بودن به فاصله 10 تا 15 ميليمتري از لبه برشي اطمينان داشته باشيم و در صورت نياز نسبت به آب بندي پر فشارتر اقدام كنيم.
- Spring back در لبه هاي برشي.
- در مرحله کشش اگر ميزان کشش و استرس كافي به قطعه وارد نشده باشد، پس از تريم قطعه تمايل به آزاد كردن تنش دارد و به نوعي شاهد spring back خواهيم بود.لذا در حين عمليات کشش بايد اين موضوع مد نظر قرار گيرد.
- آب بند نبودن ورقگير و die face كه در نتيجه قرارگيري نامناسب قطعه روي كفشك پائين ميباشد پس از عمل تريم نوعي دفرمگي در لبه ها ديده ميشود كه همراه با آزاد شدن پنل و در نتيجه بروز spring back ميباشد.
براي رفع اين مشكل بايد نسبت به آب بندي كامل ورقگير و كفشك پائين با استفاده از PCH مجددا پنل فيت را تكميل نماييم. همچنين ميتوانيم از فرمي به شكل هرم در لبه هاي SCRAPبراي كاهش موضعي برگشت فنري استفاده نمائيم.
- SLIP (لغزيدن) :
معمولا در سطوح شيبدار (SLOP WALL) يا ديواره هاي تخت زاويه ديده ميشود.تشخيص ايراد گاهي تا مراحل آخر و كنترل قطعه روي پنل گيج مقدور نميباشد.
هرگاه لبه برشي در يك قطعه، از يك سمت مثبت و از سمت مقابل آن منفي باشد، و از طرفي TRIM LINE موجود روي قالب با CAD DATA تطابق تطابق داشته باشد ميتوان حدس زد كه در حين عمل تريم، پنل لغزش داشته و در نتيجه TRIM LINE تغيير كرده است.
- استفاده از گيج هاي كناري براي تثبيت موقعيت در هنگام برش.
- آزاد كردن فرمها و سطوح زايد روي سطح ورقگير و حتي گاهي خشكه هاي بالا.
- كنترل آب بندي مناسب بين ورقگير و ماتريس.
ايرادات مشاهده شده در پانل هاي فلنج شده و راه حلها.
- CRACK (پارگي).
- كم بودن گپ بين سنبه و ماتريس.
- تيز بودن بيش از حد شعاع لبه خشكه فلنج كننده و صيقل نبودن آن.
- كمبود ماده در حين عمل فلنج كه باعث پارگي ميشود.
- زمان بندي نامناسب در حين عملكرد لبه هاي فلنج.
1-3 :در اين حالپارگي و ترك روي لبه هاي فلنج شده عمود بر خط فلنج ديده ميشود.علت عمومي و اصلي اين مشكل قوس دار بودن خط فلنج است.در حالت FLANG UP وflang down هرگاه خط فلنج بر روي قوس واقع شود.
براي رفع اين مشكل بايد در مرحله کشش از تعدادي فرم موضعي به شكل بيد در محلي كه بعدا در مرحله فلنج با كمبود ماده روبرو ميشود استفاده كنيم.تا در حين عمل فلنج، مقدار كمبود ماده از طريق مواد ذخيره شده در اين بيدها تامين ميشود.
1-4 : اين ايراد باعث ايجاد پارگي و يا ترك به صورت عمود بر راستاي فلنج و خصوصا در كنج قطعه ميشود و در يك سمت بيش از تحمل آن است و باعث كشيدگي و در نهايت پارگي ميشود.
- Wrinkle (چروك) :
- گپ كم بين سنبه و ماتريس .
در اثر كم بودن گپ بين سنبه و ماتريس در هنگام برگشت، خشكه فلنج با جمع كردن لبه فلنج رو به بالا باعث ايجاد موج و چروك به موازات خط فلنج خواهد شد.
- تجمع مواد در اثر فلنج و دوبله شدن.
اين حالت عكس حالت پارگي ميباشد. به خاطر فرم و قوس در لبه فلنج در هنگام flang down در اثر تجمع مواد پس از فلنج موج و چروك در قطعه خواهد ماند.
1-اضافه كردن ناچ در محلي كه بعدا فلنج خواهد شد ، به نحوي كه تجمع مواد به اين ناچ رسيده و از چروك و موج جلوگيري ميشود.
2-اضافه كردن فرم در مرحله فلنج به نحوي كه در حين عمل فلنج مقدار ماده اضافي و زائد در اين مرحله استفاده ميشود.(نوعي کشش موضعي و مانع چروك ميشود).
- Spring back,go(برگشت فنري)
- نامناسب بودن گپ بين خشكه هاي سنبه و ماتريس.
- كامل نشدن كورس عملكرد خشكه سنبه.
- کشش نامناسب در قطعه و وجود تنش پسماند.
الف) اگر گپ بين خشكه ها از حد مجاز كمتر باشد پديده برگشت فنري و اگر بيشتر باشد spring go در قطعه بوجود مي آيد.توجه به ميزان گپ مناسب با ضخامت ورق و طبق استاندارد اولين پارامتر اساسي در كنترل برگشت فنري ميباشد.اما در صورت برخورد با اين پديده موضوع spring go fhan باشد.
ب) ميتئان با اضافه كردن طول لبه خشكه فلنج كننده به نحوي كه باعث فلنج كامل ديواره شود ، در صورتي كه ورقگير كفشك بالا B/B نداشته باشد ميتوان با افزايش كورس پرس مشكل را حل كرد.
اگر هيچ يك از عوامل بالا باعث و دليل بروز SPRING BACK نبود با روشهاي زير ميتوان آن را برطرف كرد.
- استفاده از تكنيك DIAMOND .
- استفاده از پيش خم در فلنج.
- ESTEMINATION درمحاسبه و طراحي.
DIAMOND : فرم تقويتي.
در پنلهايي كه طول لبه فلنج آنها بلند باشد استفاده ميشود.
- JERKING (شاكوره لاين)
نوعي برآمدگي در امتداد لبه فلنج ميباشد و با چشم قابل تشخيص است.
- كم بودن گپ.
- آب بندي نامناسب ورقگير.
- كافي نبودن فشار ورقگير.
- TWIST (پيچش)
مهمترين عواملي كه باعث پيچيدگي و تابيدگي در پنلهاي فلنج شده ميباشد عبارتند از:
- آب بندي نامناسب ورقگير:
اگر آب بندي با پنل ورقگير در قالب های فلنج به درستي انجام نشده باشد. پديده پيچش در قطعه نهايي در اثر توزيع نامناسب و غير يكنواخت در سطح قطعه بوجود خواهد آمد.با آب بندي مجدد تا رسيدن به كيفيت مناسب و فاقد پيچش.
- قرارگيري نامناسب قطعه:
عدم قرارگيري صحيح در مراحل مختلف توليد بعد از کشش باعث ميشود تا قطعه در هر مرحله با فشارهاي متفاوت در نقاط متقاوت روبه رو شود و در نتيجه در مرحله آخر نوعي تغيير شكل به صورت پيچش در قطعه ديده خواهد شد.
براي حل اين موضوع بايد دقت در مرحله نصب قرارهاي هر مرحله قالب و پنل فيت كفشك پايين.
- FOLD LINE (خط اثر مرحله قبل).
اين ايراد غالبا در قالبهاي فلنج ديده ميشود.در حقيقت خط اثر ناشي از عملكرد قالب در مراحل قبلي پس از عمل فلنج بر روي قطعه باقي خواهد ماند.
الف) بزرگ بودن R بيش از اندازه موجود در مرحله قبل:
گاهي اوقات قالبساز اقدام به بزرگ كردن R در قالب های کشش مي نمايد كه اين موضوع باعث ميشود تا در حين فلنج به علت عوض شدن تار خنثي در لبه فلنج به نوعي خط اثر مرحله قبل باقي ميماند.
ب) زياد بودن گپ در حين فلنج:
به علت زياد بودن گپ خط اثر مرحله قبل به طور كامل اتو نشده و رب روي قطعه باقي ميماند.
نحوه شناسايي cam زميني شامل 3 يا 4 حرف در ابتدا و سپس دو عدد متوالي ميباشد كه با علامت X از هم جدا شده اند- عدد اول نشانگر مقدار عرض(WITH) براي پانچ (در واحد ميليمتر) ميباشد و عدد دوم مقدار كورس را نشان ميدهد.
SKC-100X40
SKC : سه حرف اول، مشخصات فني بر اساس استاندارد هر شركت.
100 : مقدار عرض براي پانچ.
40 : كورس عملكرد.
